供應商質量管理與工具運用

課程背景
微利時代，企業的競爭越來越激烈，如同日本豐田的成功離不開供應商的支持一樣，現代企業競爭已是整個供應鏈的競爭，質量不再是單個企業內部管理的問題，而是隨供應鏈向上游和下游延伸形成了質量價值鏈，供應鏈質量的好壞，直接影響企業生產過程質量、交付質量和客戶的滿意度：
供應商質量誰負責，是采購還是質量部門，如何分工？如何做好供方、采購、技術、質量等跨部門交流與溝通？ 
供方來料品質差，質量波動大，時好時壞，如何尋找價格合適，質量穩定，配合程度高的供應商？ 
是僅僅依靠IQC來料檢驗，判定供方產品質量的好壞，還是將質量控制延伸到供方的現場，做好供應鏈質量全過程控制；
供方質量問題頻發，客戶投訴多，錯誤重復出現，治標不治本，采購人員與品管人員四處救火，忙亂不堪，疲于奔命，有苦難言，究竟是哪個環節出了問題？
這些問題一直困擾我們，一個重要原因就是目前很多企業沒有建立一套完整、規范的供應商質量管理體系，供應商質量管理還僅僅是依靠IQC來料檢驗，來發現質量缺陷，無法做到供應鏈質量全過程控制：事前預防、事中控制和事后檢查。SQE在確保供應商產品質量符合要求方面起著非常重要的作用，SQE工作職責就是如何選好供應商，管好供應商，管控來料品質，督促物料保質、保量供給，是供方、公司采購、質量等跨部門聯系的紐帶和橋梁??！
本課程培訓，國內知名供應鏈管理、降本增效專家，實戰派龔舉成老師將結合國內外優秀企業的SQE典型案例，有針對性地進行培訓，使SQE能理解供方品質保證精髓，掌握常用質量工具和方法，汲取經驗教訓，是采購工程師、SQE職業化訓練的*課之一。

課程收益
掌握現代供應商質量管理要求和SQE工作職責，能夠建立一套完整、規范的供應商質量管理體系；
掌握供應商開發管理流程，?能夠組成跨部門協作團隊，對供應商進行調查、評估、選擇、考核、管理等，規避質量風險；
掌握品質檢驗流程與標準化管理，管控來料品質檢驗，保證來料質量可靠性；
掌握常用的質量工具與檢驗手法，學習統計分析與抽樣檢驗，測量系統分析與計量器具管理等檢驗基礎知識，提高SQE的素質和技能；
掌握供方生產現場質量改善非常實用的工具和技巧，幫助供方進步，提高供應鏈整體素質；
做好質量成本控制與風險管理，學習質量問題分析與解決的“8D工具+ CIP持續改善”，防止質量問題頻發、再發；
掌握供應商品質交流和客戶投訴管理技巧，做好供應鏈內外部協調溝通者角色；

培訓對象
SQE，品質工程師/經理、IQC主管、體系工程師/主管、采購工程師/經理等供方質量相關管理人員；

課程大綱
第一部分：供方質量管理基礎知識
1. 你不可不知的質量意識
奇跡??！---*空軍和降落傘制造商的故事
2. 質量的定義和質量的特性
3. 世界品質管理發展階段
4.朱蘭的質量三步曲
5.品質管理五項基本原則
5.1）客戶要求不等方程思維
5.2）格力電器“嚴、實、新”的質量文化
5.3）作業標準思維
5.4）糾正預防思維
5.5）源頭保證思維
5.6）規范一目了然現場
6. 視頻案例分享---青島海爾砸冰箱的故事
7. 現代品質管理系統
7.1）產品一致性管理模型
7.2案例：G電子--品質管理系統
7.3）確保品質的3大機能
8. 供應商質量管理系統
9. 供方質量管理體系中的十四種質量風險
9.1）案例：上海大眾的零缺陷管理

第二部分：SQE-供應商質量管理工程師
1.SQE角色認知
案例：蘋果公司的供應商產品質量管理
2.SQE的工作內容
3. SQE的素質和技能要求
4. SQE的工作職責
4.1）案例分析：某企業的采購工作目標及要求

第三部分：供方的選擇、評估和績效管理
1.供應商管理的全過程
1.1）供應商是怎么來的？
1.2）供應商是怎么選的？
1.3）供應商是怎么管的？
2. 為什么要選擇新的供應商？
2.1）優秀供應商P K不良供應商
2.2）供應商管理存在的主要問題
3. 如何選擇適宜的供應戰略
3.1）案例：豐田公司的供應商選擇
3.2）供應商基本要求
3.3）案例：廣州本田如何做供應商管理
3.4）案例：沃爾瑪強調供應商的社會責任感
4. 供應商評估機構的設置
5. 供方選擇流程圖
6. 供應商的調查
6.1）工具表單：供應商卡片
7. 合格供應商評估的構成六個模塊二十四個要素
7.1）供方質量管理體系審核
7.2）如何實施供應商審核 
7.3）視頻案例：大買家如何選擇供應商 <fie:///C:\Users\THIK\Desktop\2016新增培訓12\采購201702\采購培訓視頻\大買家如何選擇供應商_標清.fv>
7.4）初步評估和正式評估
7.5）供方現場審核實施計劃
7.6）現場審核要點
8. 如何衡量供應商表現
8.1）供應商績效評估的指標體系
8.2）案例：某公司供應商績效評分標準
9. 供應商的分級管理
10. 供應商激勵和長期合作計劃
10.1）案例：西門子供應商管理

第四部分：供方品質檢驗流程與標準化管理
1. 什么是質量的特性？
1.1）CTQ-關鍵特性的控制
1.2）產品質量缺陷嚴重性分級
2. 企業品管流程
2.1）首件檢驗(FAI)；實驗測試(ET)，過程檢驗(IPQC)，最終檢查(OQC&FQC)；
3. 質量檢驗的依據
4. 品質檢驗標準內容：
4.1）1)檢測設備，2)抽樣方式，3)檢驗條件(環境)
4.2）案例：某產品的外觀檢驗方法
4.3）案例：某產品進料檢驗標準
4.4）案例：某產品過程檢驗標準
4.5）案例：某產品成品檢驗標準
5. IQC：來料質量控制
6. IQC檢驗員的主要職責
7. IQC來料抽檢情況
7.1）工具表單：供應商周/月 批合格率
7.2）工具表單：進料不合格物料明細
7.3）工具表單：產線反饋異常明細
7.4）工具表單：來料不良十大供應商統計
8. 來料品質檢驗---改善對策
9. 產品可追溯性管理

第五部分：統計分析與抽樣檢驗
1. 基本統計術語
2. 數據的類型和采集
2.1）分層抽樣
2.2）系統隨機抽樣法
3. 抽樣檢驗的基本概念
3.1）合格質量水平（可接受的質量水平）AQ
3.2）檢驗水平
3.3）抽樣方案：一次抽樣檢驗、二次抽樣檢驗
3.4）檢驗的嚴格度與轉移規則
3.5）課堂練習：一次調整型抽樣方案
4. 附錄：樣本量字碼
4.1）案例：IQC抽樣計劃（MI-STD-105E）

第六部分：測量系統分析與計量器具管理
1. 術語：測量、量具和測量過程的定義
2. 什么是測量系統分析
3. 分辨力（可讀性、分辨率）
4. 測量誤差
5. 測量誤差來源---4M1E
5.1）系統原因
5.2）偶然原因
6. 計量器具的分類：量具和檢具的區分
6.1）案例：廈門銀鷺公司計量器具管理

第七部分：供方現場品質改善與能力提升
1. 制造現場質量管理
1.1）生產部門的基本職能
1.2）品質保障活動
1.3）保障的關鍵點
2. 制造現場全面品質保證5原則
3. 三不原則—不接受、不制造、不傳遞不良品
3.1）探測—不接受缺陷
3.2）圍堵—不傳遞缺陷
3.3）預防—不制造缺陷
3.4）報告—不隱瞞缺陷
4. 影響現場品質的因素--5M1E
4.1）變更點管理
5. 制程檢驗PQC
5.1）“三檢制”檢驗制度：自檢、互檢與專檢
5.2）首件檢驗
6. 標準作業管理
6.1）工具表單:SOP標準作業指導書
6.2）案例故事：從換燈泡看---標準化管理
6.3）現場作業觀察
7. 不合格品的控制
7.1）壓鑄部品加工不良檢查表格
7.2）包裝橙汁缺陷位置調查用檢查表格
7.3）不良履歷卡（產品、客訴）
7.4）案例示范：沖壓件常見缺陷圖例
8. 快速響應會議和跟蹤看板
9. 8D--問題解決流程圖
10. 經驗教訓數據庫及運用
11. 防錯法的十大原理

第八部分：質量成本控制與風險管理
1. 質量成本的定義和起源
2. 鑒定成本
3. 預防成本
4. 內部故障成本
5. 外部故障成本

第九部分：供應商品質交流與客訴管理
1. 什么是客訴？
2. 客訴的原因
3. 客訴的分類
4. 客訴--處理背景與目的
5. 客訴處理的基本要素
6. 客訴處理的主要原則
7. 客訴處理的技巧
8. 客訴處理的標準流程

第十部分：常用的質量工具與改善手法
1. 三現主義、五五法
2. 腦力激蕩法（激創意）
3. 分層法、檢查表
4. 柏拉圖、魚骨圖
5. 關聯圖、樹圖、親和圖(KJ法)

第十一部分：供應商質量CIP--持續改善
1. 堅持貫徹十種精益工作態度
2. 供方精益管理現場輔導“12步工作法 ”；
3. 供應商現場輔導成果展示
3.1）質量改善案例 
3.2）標準化作業指導書案例  
3.3）分層審核案例

供應商質量管理與工具運用